Закалка заготовок

Закалка заготовок проводится с целью повышения твердости и прочности. Закалка заготовок необходима для очень многих деталей и изделий:

закалка пластин – это процесс термической обработки, заключающийся в нагреве пластин до температуры выше критической и последующем быстром охлаждении. Закаленные пластины используется в бронежилетах, крепление клинка и рукоятки и т.д. очень широкое применение;
закалка прутков – производится при температуре 1000-1050 °С с последующим отпуском при 200-300 °С на воздухе или масле. Закаленные прутки широко применяют в дорожно-строительной спецтехнике;
закалка клапана – проводится при температуре 1100 °С это желтый цвет каления, охлаждение на воздухе или в масле. Закаленные клапана широко используются в автомобиле строение;
закалка цепи – проводится при температуре не меньше 1000 °С с последующем отпуском, после такой закалки твердость цепи составляет 269 - 321 НВ. Закаленные цепи широко применяются в различных узлах машин и механизмов, в том числе и в быстро изнашиваемых деталях подземных скребковых конвейеров;
закалка отверстий – происходит при температуре 800…1100°C (в зависимости от марки стали) с последующим интенсивным охлаждением с поверхности водой, маслом или синтетической закалочной жидкостью. Закалка отверстий делается для упрочнения поверхности, такая закалка позволяет создавать на поверхности отверстий слой повышенной твердости толщиной от 0.5 до 100 мм;
закалка штампов – проводится при температуре 840…860 °С в масле далее следует высокий отпуск, такие стали в последствии имеют высокую твердость и износостойкость и обладают достаточной вязкостью, чтобы выдерживать большие ударные нагрузки при штамповке. Закаленные штампы широко используются в различных отраслях промышленности, особенно в таких, как авто-, тракторо-, самолето-, ракето- и приборостроение, электротехническая промышленность и др.;
закалка шашки – происходит при 850…8700 °С до светло-малинового цвета, причем контроль температуры производится «на глаз», а затем - в воду, точнее, в специальную водную эмульсию, содержащую соли и, например, соляную кислоту – для повышения скорости теплоотдачи. Такой двухэтапный процесс дает возможность по-разному закалить внутреннюю (мягче) и внешнюю (жестче) часть шашки. Такой метод закалки используют оружейные мастера;
закалка штока – применяется для повышения физико-механических свойств штоков и увеличения срока службы. Закалка штока осуществляется в соляных ваннах, далее охлаждают, затем подвергают отпуску и отмывке. После отмывки проводят поверхностную закалку штока с нагревом токами высокой частоты до температуры 950…1000 °С при частоте вращения изделия n=100-130 мин-1;
закалка плиты – осуществляется в камере закаливания посредством механизированного передвижного устройства. Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускается в калорифер горячая вода с температурой 190…210 °С. Время выдержки при рабочей температуре 150…155 °С - 2 часа. В результате такой закалки увеличивается механическая прочность плит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают более ровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущим инструментом;
закалка шлицов – закалку шлицов выполняют методом поверхностной закалки на глубину 4,5 - 6,5 мм после такой закалки шлицы имеют твёрдость поверхности 52 HRС. Закаленные шлицы широко используются в автомобиле строении и др. схожих областях;
закалка шпонок - шпоночные соединения служат для закрепления на валу (или оси) вращающихся деталей (зубчатых колес, шкивов, муфт), для этого шпонка должна обладать высокой твердостью чтобы сопротивляться механическому воздействию и противостоять срезанию поверхностного слоя. Твердость шпонки достигается за счет закалки или выполнения отпуска;
закалка шпилек - повышение твердости (класса прочности) шпильки позволяет применять крепеж меньшего размера при тех же нагрузках. Высокопрочными шпильками считаются такие, которые способны держать на разрыв 1800-2000 МПа и выше. Высокая прочность достигается с помощью закалки и отпуска, что дает высокую износостойкость изделию, а за счёт увеличившейся износостойкости такие изделия лучше подходят для конструкций, требующих частой сборки/разборки;
закалка пуансонов - пуансоны для пробивки отверстий должны иметь высокую твёрдость Rc= 54-58 только на режущей части. Остальная часть должна быть более вязкой - для предотвращения поломки во время работы. Поэтому у пуансонов закалки подвергается в основном режущая часть для этого нагревается весь пуансон до температуры закалки, а режущую часть замачивают в воде до 150…200 °С с последующем охлаждении в масле;
закалка поковок – проводится нагревом до 30…70 °С превышающей температуру перехода стали в аустенитное состояние, и охлаждения в воде, масле или другой среде с соответствующей для данной стали скоростью. Время выдержки при температуре закалки должно быть достаточным для завершения полного фазового превращения в металле. Закаленные поковки применяют в горнодобывающей промышленности, строительстве, цементной промышленности и т.д.;
закалка станины - закалка станиндо твердости Rc 40 - 55 значительно удлиняет срок их службы и значительно увеличивает их износостойкость. Такая твердость достигается газопламенной закалкой или закалкой токами высокой частоты ТВЧ. Закаленные станины используются в станкостроение.